“一体化压铸”将98个零部件合而为一中信戴卡最新科研成果彰显新质生产力特征。

近日，中信集团旗下中信戴卡股份有限公司发布“一体化压铸”整体解决方案，该方案实现98个汽车零部件高度集成设计，并一次性完成生产加工。通过该方案生产的重载集成铸件车架，自重更轻，承载能力可达2.5吨。

“一体化压铸”整体解决方案最大的亮点是“整体性”，它从全流程、多学科解题破题，实现了汽车整车制造新的突破。车架生产的材料、工艺、模具、设备都由中信戴卡提供，几乎涵盖了车架生产上游的全部供应链。在材料方面，中信戴卡自主研发了强度、韧性和稳定性实现“完美配比”的免热处理底盘专用高强合金，投入使用后底盘产品可减重33.4%，扭转刚度提升15%；在装备方面，中信戴卡协同中信重工采用全周期数字孪生设计，自研自制出我国最大的两板式压铸机——7500T一体化压铸机，双闭环压射控制系统等22项技术应用达到国际领先水平；在模具方面，借助智能闭环调优系统及超高集成化模具结构，可实现产品成组加工无等待快速切换，持续提升工艺稳定性、产品一致性，绿色、安全、高效。“轻量化是我国汽车产业变革的关键点，一体化压铸技术有助于实现汽车零部件减数量、去重量。”中国工程院院士王国栋说，目前汽车工业呈现轻量化、绿色化、智能化发展趋势，一体化压铸技术在实现大规模产业化后，有望通过缩短流程、降低成本再次推动汽车整车制造流程迭代升级，具有很强的新质生产力特征。据了解，汽车传统制造工艺主要包括冲压、焊装、涂装、总装4个环节，一体化压铸技术可有效缩短焊装环节。“焊接部位越少，车架强度越大，一体化压铸技术简单说就是利用压力将铝水压进不同模具，铸成无焊接点的车架。”中信戴卡战略与计划部刘海峰经理介绍，“中信戴卡靠铝车轮生产起家、壮大，其他汽车零部件生产能力市场知晓率不高，此次方案的发布，向更多人展示了中信戴卡在汽车零部件生产领域的能力，新方案应用后，将为我国汽车产业发展注入新的活力。”